洛阳中联水泥有限公司 智能化“无人”值守创新案例

一、实施背景

洛阳中联水泥有限公司（以下简称“洛阳中联”）成立于2007年12月，2014年10月正式投产，拥有一条4500t/d新型干法熟料水泥生产线,配套9MW纯低温余热发电，两条180m³/h商品混凝土生产线，一条200万吨/年的低碱非活性石灰石资源综合利用生产线，配套年处理14.8万吨生活垃圾和危废固废生产线。

水泥行业的发展目前正处于新旧动能更迭的关键阶段，自动化、智能化和信息化水平参差不齐，亟需采用融合工艺机理的智能化和信息化技术，推动生产、管理和营销模式从局部、粗放向全流程、精细化和绿色低碳发展方向变革，解决资源、能源与环境的约束问题，提高生产制造水平和效能，实现水泥行业“降成本、补短板”和跨越式发展。运用人工智能和信息网络等现代技术，推动水泥工业生产、管理和营销模式的变革，正逐渐成为我国水泥工业高质量转型发展的重要任务。

洛阳中联水泥有限公司贯彻新发展理念，在“学懂、弄通、做实”党的十九大精神上下功夫，公司发展规划与十九大精神紧密结合，2019年以来，通过一系列有益的尝试和探索，以绿色智能助力灰色水泥向绿色水泥转型，使水泥工业焕发出了新的生机和活力，实现了产业良性发展，同时依托智能制造、绿色发展契机，坚持整合优化，培育出智能化“无人”值守创新的管理创新思路。

二、体系内涵

（一）智能化“无人值守”创新硬件支持

洛阳中联以“三大改造”为契机，进行了信息化、智能化、绿色化提升改造，全力打造绿色智能化示范企业，建设了以MES系统为核心的智能管控平台，涵盖了生产管控系统、水泥生产专家智能控制系统、智慧水泥设备管理系统、智能质量控制系统、智能矿山系统、精益生产管理系统、一卡通无人值守系统等七大模块。绿色智能工厂的建成投用，使各类能耗和污染物排放指标显著下降，生产运营集约化、智能化水平实现大幅提升，提高了生产运营质量，降低了员工劳动强度，改善了工作环境，有效降低了安全风险，经济及社会效益获得了有效提升。

（二）智能化在生产环节得到综合应用

1、工艺组织方面

1.1水泥生产专家智能控制系统集合了集团公司最优秀中控操作员的操作思想，配合水泥生产专家智能控制系统APC模型图，形成统一的操作“大脑”，和质量及能管系统互相配合，构建出最优工艺调节模型，降低人的主观因素对系统的干扰，达到操作员劳动强度降低90%，系统能耗下降1.8%，稳定产品质量的效果。最终达到中控只需1人监控全生产线。

智能化系统投运前后中控人员对比

1.2通过精益生产管理系统实时统计、计算生产系统各工序能耗，随时随地掌握生产、销售、能耗信息，减少管理环节人员。

2、设备管理方面

2.1智慧水泥设备管理系统通过对现场设备的震动、温度、电流等运行状态实时全方位监测，替代了依靠通过人的五感（视、听、嗅、味、触）等主观方法进行巡检的传统办法，精确掌握设备的真实健康程度，并通过大数据故障分析，自动生成故障分析报告，做到了设备提前预测、计划维修和全生命周期管理，可实现了企业全面动态设备管理，现场巡检工作量下降了40%，设备运行周期延长了37%，专业用工优化了20%以上。

2.2、洛阳中联充分开发智能化系统的应用领域，原生产线有20名专职保全检修工，主要负责专职巡检工发现问题的处理，带隐患运行设备的监控等工作。维修模式以计划维修和事后维修两种模式为主，辅助状态维修。定期维修经常造成过维修和欠维修现象发生；事后维修导致设备损坏，增加维修成本，对设备的突发性故障处理经验不足，增加了设备故障停机，提高了维修成本，状态维修则手段匮乏，缺少数据支撑。20人的保全维修工实际上是“救火队”的定位，每天都在抢修设备故障,维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,顽疾得不到解决。通过“主机设备在线监测及智能巡检模式”的变化后，实现了对绝大多数设备的预知性维修，再加上对现有巡检任务量的优化，使“零故障零不良”不再成为梦想，劳动生产率大幅提升。

智能化系统投运前后岗位人员对比

   2.3生产管控方面

随着自动插袋机、自动装车系统与一卡通无人值守系统相继投运，实现了数据共享，司机将车辆停稳后，进入休息室休息，通过卡片自动识别，车型自动扫描，机器人自动装车，全过程封闭管理，无人操作，彻底解决了粉尘无组织排放及现场人员职业病风险。

自动装车、发运系统投运前后人员对比

3、质量控制方面

智能质量控制系统投运后能实时监控各工序产品的质量，配套智能化验室，自动采样器在下料口自动采样，通过炮弹管道输送至自动化验室，机器人自动识别物料后，抓取到相应的检测设备，进行元素分析，并根据质量要求，自动调节生产配料，改变了过去人工取样劳动强度大，取样频次低，滞后性强的缺点，有效提高了产品合格率。

智能质量控制系统投运前后人员对比

初步测算，通过绿色智能化改造，洛阳中联全公司人员有望控制在100人左右。